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Lean Manufacturing – Effectiv Produzieren

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing – Effectiv Produzieren

Lean Manufacturing ist ein Optimierungs- und Führungssystem und basiert auf den innovativen Arbeitsprinzipien, die bei Toyota in den 50-er Jahren zum ersten mal eingeführt worden sind.

Lean Manufacturing – Höhere Gewinne durch Produktionsoptimierung

Auch bekannt unter dem Synonym Lean Production oder auf Deutsch wird Lean Manufacturing als „schlanke Produktion“ übersetzt, In diesem Artikel will ich aber an dem internationalen Begriff “Lean Manufacturing” festhalten. Heutzutage benutzt man für das ursprüngliche System, welches bei Toyota entwickelt wurde, den Begriff Toyota Production System (TPS).

Die Einführung von TPS geschah unter der Leitung von Ōno Taiichi. Wie bei den meisten japanischen Verbesserungsmethoden handelt es sich bei TPS und folglich bei Lean Manufacturing um eine Hybride aus System, Philosophie und Werkzeug. Ich verbleiben im hiesigen Artikel bei der Kategorisierung „System“.

Geschichte

Der Begriff Lean Manufacturing wurde in den 90-ern definiert. Er wurde von James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos zuerst angewandt. Das geschah im Buch „Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“. Dieses wurde im Jahr (1991) herausgegeben. Das Werk erzählt von der Untersuchung vom Prozess der Automobilherstellung. Die Autoren beschreiben den langsamen Übergang von dem Werkstatt-Niveau zur Massenproduktion.

In „Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ wurde Lean Manufacturing auch ausführlich erläutert. Die Autoren stellen fünf Basiskonzepte für das Schaffen und die Entwicklung einer schlanken Produktion auf:

1. Einen hohen Wert in den Augen vom Nutzer (seinen Bedürfnissen entsprechend) schaffen.
2. Die Wertentwicklung nur zum Positiven richten: Das macht man durch Methoden und Instrumente, die den Wert der Produktion erhöhen. Darüber hinaus werden alle Verluste aus der Produktion beseitigt.
3. Den Kunden zum Produkt „anziehen“: Die Verkaufsstrategie sollte den Kunden nicht unter Druck setzen. Er sollte sich vielmehr vom hohen Wert des Produktes angezogen fühlen.
4. Engagieren der Mitarbeiter durch Delegieren von Entscheidungsrechten: Sie dürften selber Entscheidungen treffen, um den Arbeitsprozess zu verbessern.
5. Unternehmen ständiger Versuche, innerhalb des alltäglichen Arbeitsprozesses, Perfektion zu erreichen.

Lean Manufacturing wurde zum ersten Mal in „Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ erwähnt, doch dessen Prinzipien waren eigentlich zu diesem Zeitpunkt nicht ganz neu. Man bemühte sich schon seit Langem, neue Systeme für die Steigerung der Effektivität der Produktionsprozesse zu entwickeln. Das war im Kontext der starken Konkurrenz dringend notwendig.

Lean Manufacturing ähnelnden Prinzipien kann man in einer Reihe von Werken von Benjamin Franklin finden. Solche wurden zum Beispiel im Poor Richard’s Almanach formuliert und fanden ebenfalls eine breite Anwendung.

Henry Ford gab zu, dass die Erkenntnisse aus dem o.g. Buch in seinem Führungssystem Anwendung fanden. Explizit sagte er, dass er sie in die Führungsmethode „Just in Time“ integriert hatte.

Einen anderen Namen, welchen man sich in Bezug auf den Begriff Lean Manufacturing merken sollte ist Frederick Linslon Taylor. Er ist der Vater des Taylorismus- Prinzips und des Begriffs “Scientific Management”. Damit hat er viel zur Entwicklung des modernen Systems für Standardisierung und Entwicklung von Musterpraktiken beigetragen. Er betont, dass dadurch Invetitionen und andere Ressourcen in den Unternehmen gespart werden können. Sr. Frank Bunker Gilbreth und Shigeo Shingo Lebenswerke waren auch von ähnlichen Ideen und Prinzipien wie diese von Lean Manufacturing geprägt.

Also ist Lean Manufacturing keine absolut neue Erscheinung. Dieses System erfolgt logisch aus einem langen Prozess der Optimierung von den Arbeitsprinzipien.

Ziel und Methoden von Lean Manufacturing

Das Hauptziel von Lean Manufacturing ist das Reduzieren von Verlusten und das Vermeiden von Überproduktion. Dies sollte zuerst durch das Entwickeln eines Auswertung-Systems geschehen. Es macht es Mitarbeitern im Alltag leichter, die Verluste und Überproduktion exakt und leicht zu erkennen. Man hat somit sofort die Möglichkeit, diese effektiver und schneller zu korrigieren.

Man hat festgestellt, dass die Verluste, bzw. die Überproduktion üblicherweise auf sieben Etappen der Produktion entstehen.

Die 7 Verluste (7 Wastes) im folgenden:

Transport: Die meisten Verluste entstehen bei Transport von den Produkten. Problematisch sind sowohl der übermässige Zeitaufwand, als auch die Qualität des Transports selbst. Diese Faktoren verteuern das Produkt. Da durch den Transport für den Käufer kein Mehrwert entsteht sind Transporte generell als Verlust anzusehen.

Lagerung: Man hat oft viel zu viele Produkte und Zwischenprodukte in den Lagern. Diese kann man als gebundenes Kapital ansehen. Diese Material Reserven tragen ebenfalls nicht zu einem höheren Wert des Produktes bei und wird daher als Verlust eingestuft.

Wartezeiten: Oft wird deie Produktion nicht optimal beplant oder die einzelnen Produktionsschritte optimal aufeinander abgestimmt. Hierdurch entstehen Bottlenecks, die Wartezeiten an anderen Arbeitsstationen verursachen können. Eine geeignete Taktung aller Produktionsschritte ist eine geeignete Optimierungsmassnahme.

Überflüssige Produktion: Verluste, die mit Überproduktion zusammenhängen, machen den kritischsten Punkt laut des Lean Manufacturing Systems aus. Durch Überproduktion entstehen unnötige Kosten, die unverkäuflichen Produkte müssen Zwischengelagert werden, zu einem niedrigeren Preis verkauft oder sogar verschrottet werden.

Technologie: Die Produktionstechnologie kann auch ein Grund für Verluste sein. Immer wenn in Produktionsschritten unnötige Arbeitsschritte oder Bewegungen enthalten sind, wird kein Mehrwert im Sinne des Kundenwunsches erzeugt. Auch hier spricht man dann von Verlusten im Sinne des Betriebsergebnisses.

Defekte: Jeder Defekt (Nacharbeit oder Verschrottung) führt zu Verlust von Zeit und Geld.

Personal (optional): Auch ungenutzte Resourcen zum einen durch Unterforderung und zum anderen auch durch fehlendes oder überschüssiges Personal führen zu Verlusten.

Einfache Prinzipien und Individuelle Anwendung

Nach der Bestimmung der Verluste und der Überproduktion, geht es darum, die Prinzipien für deren Überwindung zu bestimmen. Sie sind einfach und übersichtlich. Dennoch erfordert ihre Einführung ziemlich viel Mühe und Durchhaltevermögen.
Es gibt eine Reihe von Prinzipien und Instrumente, welche diesem Zweck dienen. Man muss bei jedem Unternehmen individuell entscheiden, welche konkret anzuwenden sind.

Prinzipien von Lean Manufacturing sind unter anderem:

Just in Time: Diese Methode bezieht sich auf Steuerung vom Arbeitsprozess. Sie basiert auf den Kundeanfragen. Man passt die Produktion Ihren Erwartungen besser an.
Kaizen: Hierbei geht es um die Führung des Unternehmens. Die Methode ist auf die Verbesserung von der Qualität der Waren ausgerichtet. Durch Kaizen arbeitet man regelmäßig und aktiv an der Verbesserung von deren Tätigkeit;
5S: Instrument, das der Kaizen Methode unterordnet ist. Man organisiert besser die Arbeit im Alltag, damit weniger Verluste entstehen.
Standardisierung der Arbeit: Auch dieses Instrument ist ein Teil der Kaizen Methode. Man standardisiert die Prozesse. Dies führt auf die Dauer zur Verbesserung der Ergebnisse.
Andon: Das ist ein visuelles System der Rückverbindung am Arbeitsplatz. Es gibt allen Mitarbeitern die Möglichkeit, den Zustand der Herstellung zu beobachten. So können sie die Führung vorwarnen, wenn sie merken, dass Veränderungen unternommen werden müssen.
Kanban: Mit diesem System reguliert man die Benutzung der Ressourcen innerhalb der Organisation und darüber hinaus. Man wendet es auch innerhalb der Arbeit mit Partnern an. Man kann damit die Verluste dieser Art, die mit Reserven und Überschuss an Herstellung verbunden sind, reduzieren.
SMED: Dieses System dient dazu, Zeitverluste zu reduzieren, welche mit Unterbrechungen der Produktion verbunden sind.
Poka – Yoke: Das ist eine Methode der Modellierung von Fehlern und Vermeidung solcher im Rahmen vom Arbeitsprozess.

Instrumente

Man kann innerhalb vom Lean Manufacturing System eine Reihe unterschiedlicher Instrumente zum Einsatz bringen.
Instrumente für die Kontrolle der Qualität sind: Histogramm, Stratifizierung, Pareto Diagramm, Diagramm der Verteilfunktion, Ishikawa Diagramm, Kontrollblatt, Kontrollkarten.
Instrumente für Steuerung der Qualität sind: Diagramm der Ähnlichkeiten, Diagramm der Verbindungen, Baumdiagramm, Matrixdiagramm, Matrix der Prioritäten, Diagramm PDPC, Netzgrafik.
Instrumente für Analyse und Projektieren der Qualität sind: FMEA Analyse, 5-Why-Methode usw.

Viele von diesen Methoden und Instrumenten können auch unabhängig vom Lean Manufacturing System angewandt werden. Doch sie funktionieren innerhalb von diesem besonders effektiv.

Lean Führung

Ein wichtiger Teil des Lean Manufacturing Systems ist die Lean Führung.
Das Erste, was man in dieser Hinsicht zu tun hat, ist, dass das Lean Manufacturing System nicht nur verstanden, sondern wie eine Art Philosophie im Rahmen des Arbeitsalltags angewendet wird. Das betrifft die Führungskräfte, alle andere Mitarbeiter und die Partner, mit welchen man kooperiert.

Key Performance Indicators

Mit dem Begriff „Key Performance Indicators“ steht die zweite grundlegende Aufgabe innerhalb der Lean Manufacturing Führung in Verbindung. Dieser Begriff steht zugleich für eine Leistung und stellt Kontroll-Methode dar. „Key Performance Indicators“ sind eigentlich die Schlüsselkriterien für das Lean Manufacturing innerhalb einer konkreten Produktion. Die abweichende Vorstellung von diesen bei den verschiedenen Mitarbeitern kann zu Problemen und Verlusten führen.

Zuerst formuliert man spezifische „Key Performance Indicators“ für ein Unternehmen. Dann prüft man, ob und inwieweit diese auf den verschiedenen Etappen der Produktion angewandt sind. Innerhalb dieses Prozesses kommt man bereits zu Ergebnissen, welche eine gute Basis für Optimierung darstellen. Durch diese Erkenntnisse bekommt man ein genaues Bild darüber, inwieweit man zurzeit auf den unterschiedlichen Ebenen effektiv für das Erreichen vom angestrebten Wert arbeitet. Daraufhin ist es viel leichter, etwas zu optimieren.

Aspekte der praktischen Anwendung von Lean Manufacturing

Es gibt eine Reihe von praktischen Fragen, welche immer wieder in Bezug auf den Einsatz von Lean Manufacturing auftauchen. Auf die wichtigsten möchten wir im Folgenden eingehen.

Profit Suche

Eine wichtige Frage ist, in welchem Verhältnis das Realisieren von einem Profit mit dem Lean Manufacturing in Verbindung steht. Die Antwort ist, dass beides stark, wenn auch indirekt, zusammenhängt.
Die ursprüngliche Motivation für die Einführung vom Lean Manufacturing System ist die Reduktion der Kosten. Dies soll durch eine einfache und ständige Kontrolle mit Hilfe bestimmter Prinzipien und Methoden geschehen. Der zusätzliche Profit, der daraus entsteht, ist eine logische und unvermeidliche Folge.

Flexibler Umgang mit den Methoden

Für dieses sind zwar bestimmte Methoden typisch, doch sie können auch verändert, umwandelt, optimiert und durch neue ersetzt werden. Methoden sind also niemals ein Selbstzweck innerhalb der Lean Manufacturing Methode.
Im Fokus bleiben immer die kritischen Punkte, an welchen Verluste entstehen. Diese müssen zuerst identifiziert werden und dann darf man verschiedene Prinzipien anwenden, um sie für die Zukunft zu vermeiden.
Durch diese Herangehensweise bleibt Lean Manufacturing sehr flexibel. Es kann an die spezifischen Bedürfnisse der Unternehmen und an innovative, moderne Produktionen angepasst werden.

Management Techniken im Focus

Die Lean Manufacturing Prinzipien erfordern eine Konzentration auf die Management-Techniken. Sie sind nur dann effektiv, wenn sie von allen Mitarbeitern verstanden und angewandt werden. Deswegen ist das Finden von hochkompetenten Führungskräften an sich nicht genug. Sie sind nur dann fürs Unternehmen mit schlanker Produktion passend, wenn sie die Eigenschaften für Lean Führung nachweisen können.

Lean Manufacturing als Dienstleistung

Lean Manufacturing ist nicht nur als Begriff und System, sondern auch als Dienstleistung und Brand zu verstehen. Einige Firmen spezialisierten sich darauf, Unternehmen zu beraten, wie sie die Prinzipien der schlanken Produktion in ihrer Firma anwenden können.

Branchen, wo Lean Manufacturing sehr breit angewandt wird

In der Regel kann man Lean Manufacturing in allen Arten von Unternehmen einführen. Doch es gibt einige, wo dies besonders erfolgreich integriert wird.
Eine der Branchen, in welchen das Lean Manufacturing sehr breit angewandt ist, sind die Call-Center-Services. Konkret hat man Mustern für die Kommunikation mit den Kunden eingeführt. So erreicht diese konsequent die gleichen Ergebnisse.
Lean Manufacturing verdankt man auch wesentliche Fortschritte bei der Entwicklung und Instandhaltung der Anwendungssoftware und andere Informationstechnologien.
Viele verschiedene wissenschaftliche Studien haben nachgewiesen, dass Lean Manufacturing in den folgenden Branchen besonders gut integriert werden kann: öffentlicher Sektor, Logistik, Bankdienstleistungen, Informationstechnologien, Bauwesen, Bildung, Medizin.