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Los 5 métodos más importantes

Big-5 Methoden

Los 5 métodos más importantes

Los métodos para la optimización de procesos de negocio operacionales son como un océano de posibilidades, pero también las dificultades en el uso y aplicación.
A primera vista, los métodos son inmanejables y para los administradores sin conocimiento profundo de los métodos, es simplemente imposible elegir los métodos adecuados para la optimización de procesos y mucho más complicado para introducir con éxito.
En esta área, muchos consultores de negocios son para ir con el asesoramiento y la asistencia si la experiencia necesaria no está disponible dentro de la empresa o simplemente para recibir elementos de reflexión para la optimización interna.
Los principales métodos que me gustaría ver en este artículo ya esta aqui.

1) Análisis de la cadena de procesos

Uno de los temas más importantes en la optimización de los lugares de trabajo, pero apenas implementado porque el conocimiento y la voluntad de poner en práctica con frecuencia falta.
Cadenas de procesos se encuentran en todas partes en la empresa, el más conocido es la optimización del flujo de materiales. Casi todas las cosas para que las empresas que ha pensado alguna vez en hechos como el flujo de material puede ser optimizado.
El objetivo es reducir al mínimo el transporte y el inventario. El método más conocido para medir el éxito de mejora es el valor Strem mapa (VSM). Aquí se analizan todos los pasos del proceso con tiempos normales, los tiempos de almacenamiento y tiempos de transporte y el tiempo total desde la llegada a la recepción hasta el envío al almacén de productos terminados medido. Sobre esta base, el tiempo total se denomina Tiempo de entrega y describe el tiempo requerido para la fabricación de un producto.

Además del flujo de material, pero hay una mucho más importante el tiempo de ejecución operativa se olvida en la mayoría de los casos: el flujo de información!
En el flujo de información de los métodos de análisis Swimlane o análisis de la cadena de proceso se utilizan. El flujo de información interna es el flujo de material en el área administrativa. De cliente para el envío de los procesos para optimizar el tiempo de espera de los clientes se reduce al mínimo la acumulación sin stocks innecesarios y empatando así el capital que debe ser comprado en el mercado de capitales.
Es igualmente importante que los procesos internos se optimizan de manera que no hay pérdidas por fricción y, al mismo tiempo que se emplean recursos que contribuye de manera óptima y por lo tanto a la satisfacción general de los empleados. Otro efecto de la optimización del flujo de información es la “fracción silo”. En lugar de pensar en los departamentos que los empleados piensan en flujos de procesos y su optimización, las interfaces están claramente definidos y optimizados. Usted se sorprenderá de lo fácil que es el diario de negocios de dicha optimización.

2) Lean Management

Lean Management es una de las palabras más utilizadas en la actualidad en la optimización de procesos y se ve en la gestión como una herramienta moderna para la optimización de procesos. De hecho se puede con las herramientas de gestión magras alcanzar fácilmente las mejoras en el rango de dos dígitos en los costos de producción.
El concepto de eficiencia en la fabricación comienza en 1930, año cuando Toyota se centran en el proceso de producción integral en lugar de máquinas individuales para optimizar. En 1950, Toyota introducir inició debido a la presión de la competencia de los Estados Unidos, en serio producción consistentemente magra.
El triunfo de la mundos fabricante de automóviles más grande y de mayor éxito en el mundo en ese momento comenzó. Este hecho también muestra que no es un método de siglo pasado, el no del todo a la altura de la técnicamente factible en algunos enfoques. ¿Quién quiere tomar un asiento delantero en el futuro debe combinar inteligentemente el modelo de Lean utilizando métodos modernos a la competición todavía puede ser un paso por delante.
A veces el enfoque del documento se basa visualización representada en el sector de la consultoría todavía. Este enfoque se basa esencialmente en la idea de que los informes están permanentemente expuestos físicamente visible y previamente comprenderán mejor a partir del procesamiento manual anterior una vez por el profesor.
La idea es comprensible, pero no es muy realista. A menudo, estas notificaciones son anticuadas sin remedio ya que el servicio de actualización debido a la alta carga de trabajo no funciona.
Los métodos modernos se basan en sistemas de pantalla que traerán automáticamente hasta la fecha, traen las áreas problemáticas de forma automática hacia adelante y darles la representación correcta para cada nivel. El conocimiento de los procesos y su estado actual es asegurada por una función de centro de control y las reuniones diarias del equipo en el que se informa del estado actual y resultados de la jornada anterior se presentan.
La parte más importante en la introducción de la gestión magra talleres magras son en todos los niveles en los cuales se optimiza una parte o una tarea. Estos talleres pueden en constante cambio del ángulo de visión para continuar tanto como se desee y luego servir simultáneamente al sistema de mejora continua.

La filosofía de Lean consiste esencialmente de los siguientes componentes juntos:
5s (método para la organización del lugar de trabajo)
7 Desperdicios (para minimizar las pérdidas – transporte, inventario, manejo de materiales, tiempo de espera, la complejidad del proceso, el exceso de producción, calidad, un poco de conocimiento es declarado como octavo elemento.
Sistemas de extracción (por ejemplo Kanban para minimizar los almacenes intermedios y los tiempos de espera en las máquinas)
Análisis de la cadena de procesos (también VSM – Mapa de flujo de valor, swimlane y Mapa de Procesos)
Kaizen (mejora continua)
SMED (Método para reducir el tiempo de inactividad relacionado con el cambio de configuración)
Gestión Visual (marcas únicas de cualquier tipo de operación)

Meta holística de Lean Management es la maximización de la producción y reducir al mínimo los gastos.

 

3) Kaizen

Kaizen es un concepto de gestión de Japón (“Kai” = cambio, “Zen” = para mejor). Métodos conocidos son CIP (Proceso de Mejora Continua) y el plan de sugerencias, que también sirve para motivar al personal.
El esquema PDCA se puede utilizar para la mejora continua cuando se coloca como se describe en este blog en “Resolución de problemas en el paso 1” y vivido.
Como el nombre ya sugiere métodos Kaizen no son únicos, por ejemplo, se realiza en forma de proyecto, pero están integrados en la filosofía de la empresa y están sujetos, como parte de la rutina diaria de un proceso continuo.
Kaizen es también parte de la Caja de herramientas de Lean Production.
Con la introducción de métodos Kaizen es asegurarse de que estos son fáciles de manejar y no se generan innecesariamente mucho esfuerzo, ya que estos métodos fueron incluidos como una obra de referencia en todas las actividades de la operación con. Se necesitan campañas periódicas para seguir funcionando en el sistema. KPI, el número y el éxito medir el proceso de mejora continua para ayudar a definir el momento adecuado para las campañas necesarias.
Si bien las medidas para mejorar su propio entorno de trabajo son en su mayoría se auto perpetúa, las mejoras deben ser especialmente recompensado en otras áreas con incentivos especiales y programas de participación de los trabajadores con el fin de lograr los resultados deseados.

4) TQM

TQM (Total Quality Management) es un método de gestión con el objetivo de la mejora continua y sostenible de los procesos y habilidades de proceso.
Este método con un enfoque en la calidad de la producción y la fiabilidad de entrega en la empresa. Este método fue desarrollado en la década de 1940 en los EE.UU. después de este método ha recibido inicialmente poca atención que se ha aplicado en la industria automotriz en Japón y desarrollado.
La más conocida es la serie ISO 9000, que fue desarrollado con el objetivo de hacer que las empresas con sistemas de gestión de calidad para medir y certificar. En la década de 1990 esto era particularmente la industria del automóvil impulsado sobre todo por parte de Ford con el QS 9000 y VDA con la serie 6.1 éstos entonces se combinaron más adelante con la norma ISO / TS 16949 y representan el estándar actual de la industria automotriz.
En este punto me gustaría comentar brevemente el 6-Sigma, cuyos contenidos están cubiertos en la serie ISO TS en el Capítulo 8. El objetivo es hacer que los procesos de negocio eficiente y controlable. Un error Compartir (productos fuera de la tolerancia) de menos de 0,00035% es el objeto de este método.
Este método de especialistas en gestión de calidad que evaluar y valorar los resultados de los seguidores de producción SPC gráficos de control, así como las medidas necesarias para mejorar se aplica iniciar.

5) Grupos de trabajo autónomos

La introducción de los grupos de trabajo autónomos ofrecen a sus empleados la oportunidad, en unidades de ingeniería (células de trabajo) de forma independiente en el sentido de “trabajo en grupo” para actuar y decidir. Esto conduce a una mayor independencia y aceleró los procesos de negocio internos considerablemente desde el desvío de comunicación en muchos casos los superiores disciplinarias vacíos, en particular durante los turnos de noche y de fin de semana grupos el único que puede decidir lo que va a proceder a seguir para mantener la operación en los fallos de funcionamiento,
Además, se fortalece la cooperación multi-funcional, apoyando así la optimización integral de los procesos de negocio.
Es importante en este contexto, que son las herramientas y habilidades del grupo necesarias efectivamente prestados.
Este tipo de enriquecimientos de trabajo y ampliaciones de trabajo también tienen un efecto muy estimulante detectable en la satisfacción de los empleados.

Optimización de procesos es un objetivo a largo plazo, que se inicia de inmediato!
La diversidad de métodos y el asunto complejo y enfoques a menudo muy teóricas de los métodos apenas dan un método útil parecen plenamente y de forma global presentar la empresa. Más bien, es una estrategia inteligente para centrarse en los puntos débiles de la empresa y se aplica gradualmente de acuerdo con los métodos con los mayores ahorros en la medida en que dichos recursos estén disponibles.
Mi experiencia personal en el establecimiento de prioridades:
1) Alta calidad – usted debe tener déficit debería prisa competidores en sitios desarrollados ya están aquí en un nivel alto.
2) las emisiones – la cantidad correcta en el momento adecuado, por lo general ya forman parte de optimizaciones internas. Pero todavía tiene un gran potencial, sobre todo en los procesos de planificación.
3) Optimización de procesos – evitando pérdidas internas. Existe en la mayoría de las empresas aún mayor potencial. Lugares de altos salarios podrán sobrevivir en el largo plazo sólo con las estructuras y procesos internos extremadamente optimizadas.
Dependiendo de donde usted va a utilizar su empresa actualmente su estrategia para el desarrollo y optimización de establecer diferentes enfoques.

indirecta!

Los métodos son sólo un medio para un fin. El método siniestro no existe y nunca lo habrá. Más bien, lo que tienes que saber exactamente sus déficits antes de poder seleccionar los métodos correctos y estrategias para elaborar, y luego de lograr el máximo efecto en la realización.

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