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Les 5 méthodes les plus importantes

Big-5 Methoden

Les 5 méthodes les plus importantes

Les méthodes pour l’optimisation des processus d’affaires opérationnels sont comme un océan de possibilités, mais aussi les pièges à l’utilisation et la mise en œuvre.
À première vue, les méthodes sont ingérables et pour les gestionnaires sans une connaissance approfondie des méthodes, il est tout simplement impossible de choisir les bonnes méthodes pour l’optimisation des processus et beaucoup plus compliqué d’introduire avec succès.
Dans ce domaine, de nombreux consultants d’affaires sont d’aller avec des conseils et de l’aide si l’expertise nécessaire ne est pas disponible au sein de l’entreprise ou tout simplement pour recevoir de la nourriture pour la pensée pour l’optimisation interne.
Les principales méthodes que je voudrais voir dans cet article est maintenant ici.

1) Analyse de la chaîne de processus

L’un des sujets les plus importants dans l’optimisation du milieu de travail, mais à peine mis en œuvre parce que la connaissance et la volonté de mettre en œuvre est souvent défaut.
Chaînes de processus se trouvent partout dans l’entreprise, le plus connu étant l’optimisation des flux de matières. Presque chaque chose pour les entreprises qui ont déjà pensé à fait que le flux de matière peut être optimisée.
L’objectif est ici de minimiser le transport et l’inventaire. La méthode la plus connue pour mesurer le succès d’amélioration est la valeur Strem carte (VSM). Voici toutes les étapes du processus avec des temps standard, temps de stockage et les temps de transport sont analysés et la durée totale de l’arrivée au réception à l’expédition de l’entrepôt de produits finis mesurée à. Sur cette base, le temps total est appelé Délai et décrit le temps nécessaire pour fabriquer un produit.

En plus de l’écoulement de la matière, mais il ya une beaucoup plus important moment de l’exécution opérationnelle est oublié dans la plupart des cas: le flux d’informations!
Dans le flux de l’information des méthodes d’analyse couloir ou l’analyse de la chaîne de processus sont utilisés. Le flux d’information interne est l’écoulement de matériau dans la zone d’administration. De client à l’expédition des processus à optimiser, le temps d’attente des clients est minimisé construire sans les stocks inutiles et lier ainsi le capital qui doit être acheté sur le marché des capitaux.
Il est également important que les processus internes sont optimisés afin qu’il n’y ait pas de pertes par frottement et en même temps que les ressources sont utilisées de façon optimale et ainsi contribuer à la satisfaction globale des employés. Un autre effet de l’optimisation des flux d’information est la «fraction du silo”. Au lieu de penser dans les services que les employés pensent de flux de processus et leur optimisation, les interfaces sont clairement définies et optimisées. Vous serez étonné de voir combien il est facile pour les activités quotidiennes telle optimisation.

2) Lean Management

Lean management est un des mots les plus utilisés actuellement dans l’optimisation des processus et il est considéré dans la gestion comme un outil moderne pour l’optimisation des processus. En fait, vous pouvez avec les outils de gestion maigres facilement réaliser des améliorations dans la gamme à deux chiffres du coût de la production.
Le concept de lean manufacturing commence en 1930, année où Toyota accent sur le processus de production globale plutôt que des machines individuelles pour optimiser. En 1950, Toyota a commencé à introduire en raison de la pression de la concurrence des États-Unis, sérieusement la production toujours maigre.
Le triomphe de la mondes plus grand et le plus réussi constructeur automobile dans le monde à cette époque a commencé. Ce fait montre aussi qu’il ya une méthode du siècle dernier, le pas tout à fait à la hauteur de la techniquement faisable dans certaines approches. Qui veut prendre un siège avant à l’avenir doit intelligemment combiné le modèle Lean utilisant des méthodes modernes à la compétition peut-être encore une longueur d’avance.
Parfois, l’approche de l’article est basé visualisation encore représentés dans le secteur de la consultation. Cette approche est essentiellement basée sur l’idée que les rapports sont physiquement exposés de façon permanente visible et déjà mieux compris à la fois le traitement manuel précédente par le conférencier.
L’idée est compréhensible, mais pas très réaliste. Souvent, ces avis sont désespérément obsolète puisque le service de mise à jour en raison de la forte charge de travail ne fonctionne pas.
Les méthodes modernes reposent sur des systèmes d’écran qui va automatiquement mettre à jour, mettre en avant les problèmes automatiquement et leur donner la représentation correcte pour chaque niveau. La connaissance des processus et leur état actuel est assurée par une fonction de centre de contrôle et des réunions quotidiennes de l’équipe dans laquelle l’état actuel est signalé et les résultats de la journée précédente sont présentés.
La partie la plus importante dans l’introduction du lean management Lean ateliers sont à tous les niveaux dans laquelle une partie ou d’une tâche est optimisée. Ces ateliers peuvent en constante évolution de l’angle de vision à poursuivre aussi longtemps que souhaité, puis servir simultanément au système d’amélioration continue.

La philosophie Lean consiste essentiellement en les composants suivants ensemble:
5s (méthode d’organisation du travail)
7 Déchets (pour minimiser les pertes – le transport, l’inventaire, la manutention, le temps d’attente, la complexité du processus, la sur-production, qualité, une certaine connaissance est désigné comme 8ème élément.
Systèmes de traction (par exemple Kanban pour minimiser les entrepôts intermédiaires et les temps d’attente sur les machines)
Analyse de la chaîne de processus (également VSM – Value Stream Map, couloir et processus Plan)
Kaizen (amélioration continue)
SMED (Méthode pour réduire le temps d’arrêt lié au changement configuration)
Visual Management (marquages uniques de toute nature en fonctionnement)

But holistique de la gestion Lean est la maximisation de sortie tout en minimisant les dépenses.

 

3) Kaizen

Kaizen est un concept de gestion du Japon (“Kai” = de changement, «zen» = pour le mieux). Méthodes connus sont CIP (Processus d’amélioration continue) et le système de suggestions, qui sert également à motiver le personnel.
Le régime PDCA peut être utilisé pour l’amélioration continue quand il est placé comme décrit dans ce blog sous “Résolution de problèmes à l’étape 1” et vécu.
Comme son nom l’indique déjà des méthodes Kaizen ne sont pas uniques, par exemple, réalisée sous forme de projet, mais sont intégrés dans la philosophie de la société et sont soumis dans le cadre de la routine quotidienne d’un traitement continu.
Kaizen est également partie de la boîte à outils de Lean Production.
Avec l’introduction de méthodes Kaizen est de se assurer que ceux-ci sont faciles à manipuler et ne sont pas inutilement génèrent beaucoup d’efforts, car ces méthodes ont été inclus comme un ouvrage de référence dans toutes les activités d’exploitation avec. Campagnes régulières sont nécessaires pour maintenir le système en cours d’exécution sur. KPI, le nombre et le succès de mesurer le processus d’amélioration continue pour aider à définir le bon moment pour les campagnes nécessaires.
Bien que des mesures pour améliorer leur propre environnement de travail sont pour la plupart auto-entretenu, des améliorations doivent être particulièrement récompensés dans d’autres domaines disposant d’avantages spéciaux et des programmes de participation des salariés afin d’atteindre les résultats souhaités.

4) TQM

TQM (Total Quality Management) est une méthode de gestion dans le but de l’amélioration continue et durable des processus et des compétences de processus.
Cette méthode avec un accent sur la qualité de la production et de la fiabilité des livraisons dans l’entreprise. Cette méthode a été développée dans les années 1940 aux États-Unis après cette méthode a d’abord reçoit peu d’attention qu’il a été appliqué dans l’industrie automobile au Japon et développé.
La plus connue est la série ISO 9000, qui a été développé dans le but de rendre les entreprises avec des systèmes de gestion de la qualité pour mesurer et certifier. Dans les années 1990 ce était particulièrement l’industrie automobile entraînée surtout par Ford avec le QS 9000 et VDA avec la série 6.1 ci ont ensuite été combinées tard à la norme ISO / TS 16949 et représentent la norme actuelle dans l’industrie automobile.
À ce point, je voudrais commenter brièvement le 6-Sigma, dont le contenu est couverte en série ISO TS au chapitre 8. Le but ici est de rendre les processus d’affaires efficace et contrôlable. Une erreur Share (produits en dehors de la tolérance) de moins de 0,00035% est l’objet de cette méthode.
Cette méthode de spécialistes en gestion de la qualité qui évaluent et évaluer les résultats de disciples de production SPC cartes de contrôle ainsi que les mesures nécessaires pour améliorer est appliquée initié.

5) Groupes de travail autonomes

L’introduction des groupes de travail autonomes offrent aux employés la possibilité, dans les unités d’ingénierie (de cellule de travail) indépendamment dans le sens de “travail de groupe” pour agir et décider. Cela conduit à une plus grande indépendance et d’accélérer les processus d’affaires internes considérablement depuis le détour de communication dans de nombreux cas, les supérieurs disciplinaires vides, en particulier pendant les quarts de nuit et des groupes de week-end peut seul décider de ce qui va procéder à continuer à tenir le fonctionnement à des défauts de fonctionnement,
En outre, la collaboration interfonctionnelle est renforcée, favorisant ainsi l’optimisation globale des processus d’affaires.
Il est important dans ce contexte, que sont les outils et les compétences du groupe nécessaires effectivement fournis.
Ce type d’enrichissement de l’emploi et des agrandissements d’emploi ayant également un effet extrêmement stimulant détectable sur la satisfaction des employés.

L’optimisation des processus est un objectif à long terme, vous commencez immédiatement à la sortie!
La diversité des méthodes et la question complexe et des approches souvent très théoriques des méthodes difficilement donner une méthode utile apparaissent pleine et entière de présenter l’entreprise. Plutôt, ce est une stratégie intelligente de se concentrer sur les faiblesses de l’entreprise et sont progressivement appliquée en conformité avec les méthodes avec les plus grandes économies dans la mesure où ces ressources sont disponibles.
Mon expérience personnelle dans l’établissement des priorités:
1) de haute qualité – vous devriez toujours avoir des déficits que vous devriez vous dépêcher concurrents dans les sites développés sont ici déjà à un niveau élevé.
2) les émissions – la bonne quantité au bon moment, généralement déjà partie d’optimisations internes. Mais il a encore un potentiel considérable, en particulier dans les processus de planification.
3) L’optimisation des processus – en évitant les pertes internes. Il ya dans la plupart des entreprises reste le plus grand potentiel. Emplacements haut-salaires seront en mesure de survivre à long terme seulement avec les structures et processus internes très optimisés.
Selon l’endroit où vous utiliserez votre entreprise actuellement votre stratégie pour le développement et l’optimisation définir le focus différent.

Allusion!

Méthodes ne sont qu’un moyen pour une fin. La méthode sinistre ne existe pas et il n’y aura jamais. Au contraire, vous devez savoir exactement vos déficits avant de pouvoir sélectionner les méthodes et les stratégies correctes pour introduire et ensuite pour obtenir l’effet maximum dans la réalisation.

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