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最も重要な5つの方法

Big-5 Methoden

最も重要な5つの方法

運用業務プロセスを最適化するための方法もまた、使用および実装の落とし穴の可能性の海のようなものであるが。
一見したところでは、この方法は、管理不能であり、方法の深い知識がなくても管理職のために、それが成功し、それを導入する右のプロセス最適化のための方法およびはるかに複雑を選択することが単純に不可能です。
必要な専門知識が社内に利用できないか、単に内部最適化のための思考の糧を受信する場合は、この地域では、多くのビジネスコンサルタントがアドバイスや支援を受けて行くことである。
私はこの記事で見てみたい主な方法はここになりました。

1) プロセスチェーン分析

職場の最適化において最も重要なテーマの一つが、知識や実装する意欲が頻繁に欠けているので、ほとんど実装されません。
プロセスチェーンは、最高のマテリアルフローの最適化されて知られている、会社のいたるところに発見された。ほとんど今までに約材料の流れとして作ら思っている企業のためのすべてのものを最適化することができる。
ここでの目的は、輸送や在庫を最小限に抑えることです。改善の成功を測定するための最もよく知られているメソッドは値ストレムマップ(VSM)である。ここでは、標準時間、貯蔵時間と輸送時間を有する全ての工程を分析し、測定された完成品の倉庫を出荷する受信の到着からの総時間ている。これに基づいて合計時間はリードタイムと呼ばれる製品を製造するのに必要な時間を表している。

しかし、材料の流れに加えて、多くの重要な業務の実行時間は、ほとんどの場合、忘れがある:情報の流れは!
分析方法は、スイムレーン情報フローまたはプロセスチェーンの分析に使用されている。内部情報の流れは、管理領域内の材料の流れである。顧客から最適化されるようにプロセスを出荷するために、クライアントの待ち時間が不要な銘柄ずにビルドを最小限に抑えるため、資本市場で購入しなければならない資本を拘束されている。
これは、内部プロセスには摩擦損失がないように最適化されたと同時に、リソースが使用されるように最適に、したがって、全体の従業員の満足度に貢献していることも同様に重要である。情報の流れの最適化の別の効果は、「サイロ破壊」である。代わりに、従業員が、プロセスフローの状況とそれらの最適化で考える部門の思考の、インタフェースが明確に定義され、最適化されている。あなたはそれが日常の業務がそのような最適化のためにいかに簡単であるか驚かれることでしょう。

2) 無駄のない管理

リーン管理は、プロセスの最適化において現在最も使用される言葉の一つであり、プロセス最適化のための現代のツールとして管理に見られる。実際、あなたはリーン管理ツールで簡単に生産コストで二桁の範囲の改善を達成することができます。
トヨタ全体的な生産プロセスに焦点ではなく、個々のマシンが最適化する際にリーン生産の概念は1930年、年に開始されます。 1950年、トヨタが原因米国からの競争圧力、真剣に一貫してリーン生産を開始して紹介する。
当時の世界では、世界最大かつ最も成功した自動車メーカーの勝利を開始。このことはまた、前世紀の方法があることを示していない非常にいくつかのアプローチで技術的に実行可能な高さの。誰がインテリジェントにまだ先工程であってもよい競争に近代的な方法を用いて、リーンモデルを組み合わせる必要があり、将来的に前の座席を取るしたいと考えています。
時には紙のアプローチはまだコンサルティング業界で表現可視化をベースにしています。このアプローチは、基本的にレポートが物理的に恒久的に目に見える展示し、以前より良い講師によって一度以前の手動処理から理解されているという考えに基づいている。
アイデアは非常に現実的では理解されないが。多くの場合、これらの通知は絶望的に起因する動作しません高いワークロードに更新サービス以来、古くなっている。
現代の方法には、自動的に、最新の状態に持って来る自動的に転送問題領域を持参し、それらに各レベルの正しい表現を与えるスクリーンシステムに依存している。プロセスとその現在の状態の知識は、現在の状態が報告され、前の日の結果が提示されるコントロールセンター機能、毎日チームミーティングによって保証される。
リーン経営リーンワークショップの導入で最も重要な部分は、一部またはタスクが最適化されているすべてのレベルである。これらのワークショップは、視野角の一定の変化の下にある限り希望して、継続的な改善システムに同時に仕えるように継続されることができます。

リーン哲学は一緒に次のコンポーネントで構成され、基本的に構成されています。
5S(職場組織のための方法)
7廃棄物は(損失最小にする – プロセスの複雑さ、時間を待って、取り扱い、輸送、在庫を、過剰生産、品質、ある程度の知識は、8日の要素として名前が付けられています。
プルシステム(例えばカンバンがマシン上の中間倉庫や待ち時間を最小にする)
プロセスチェーン分析(またVSM – バリューストリームマップ、スイムレーンとプロセスマップ)
カイゼン(継続的改善)
(設定変更に関連するダウンタイムを低減するための方法)をSMED
ビジュアル·マネジメント(運用中のいかなる種類のユニークなマーキング)

リーン経営のホリスティックな目標は、支出を最小限に抑えながら、出力最大化である。

 

 

3) Kaizen

カイゼンは、日本からの経営理念(「カイ」=変更、=よりよいのための「禅」)である。既知の方法は、CIP(継続的改善プロセス)ともスタッフのやる気を引き出すのに役立つ提案スキームを、である。
それが置かれたとき、「ステップ1で問題解決」の下に、このブログで説明して住んでいたようにPDCAスキームは継続的な改善のために使用することができます。
名前がすでに示唆するようにカイゼン方法は、例えば、プロジェクトの形で行われますが、会社の理念に統合されており、連続処理の毎日のルーチンの一部として対象で、固有のものではありません。
カイゼンもリーン生産ツールボックスの一部です。
カイゼン手法の導入により、これらの取扱いが容易であり、これらのメソッドは、すべての営業活動における標準作業として含めたので、必然的に、多くの労力を生成していないことを確認することです。定期的なキャンペーンは上の実行中のシステムを維持するために必要とされている。 KPIの、数や成功が必要なキャンペーンのための右の時間の定義を支援するために継続的な改善プロセスを測定します。
自分の作業環境を改善するための対策は主に自己永続ですが、改善が特に望ましい結果を達成するために、特別なインセンティブや従業員参加プログラムと他の分野で報われる必要がある。

4) TQM

TQM(総合的品質管理)プロセスとプロセススキルの継続的かつ持続的な改善を目的とした管理方法である。
会社での生産品質と配信の信頼性に焦点を当てたこの方法。このメソッドは当初、日本では自動車産業に適用され、開発されたほとんど注目を受けた後、この方法は、米国で1940年代に開発されました。
ベスト測定し、認定する品質マネジメントシステムを持つ企業を作ることを目的に開発されたISO9000シリーズは、知られている。 1990年代にはこれは特に、これらは、後にISO / TS16949を合わせ、自動車業界における現在の標準を表したシリーズ6.1とQS9000およびVDAでフォードして、すべての上にドライブ自動車産業だった。
この時点で私は、その内容は、第8章では、ISO TSシリーズでカバーされて、ここでの目的は、ビジネスプロセスを効率的かつ制御可能にすることである6シグマ、上に簡単にコメントしたい。未満0.00035パーセントの誤差シェア(公差外の製品)は、この方法の目的である。
生産管理図をSPC信者だけでなく、改善するために必要な措置で結果を評価し、評価する品質管理の専門家のこの方法は、開始適用されます。

5) 自律ワークグループ

自律ワークグループの導入は、独立して行動し、決定する「グループワーク」の意味での工学単位(作業セル)で、従業員に機会を提供しています。これは一人で実行している断層での動作を維持し続けるに進むかを決めることができ夜勤と週末のグループの間に、より独立性につながり、特に、懲戒上司の空隙多くの場合、通信迂回するのでかなり内部ビジネスプロセスを加速し、
さらに、機能横断的な協力は、このようなビジネスプロセスの全体的な最適化をサポートして、強化される。
これは、実際に提供に必要なツールとグループのスキルがあり、この文脈において重要である。
ジョブの濃縮およびまた、従業員の満足度に検出可能な、非常に刺激的な効果を持つジョブ引き伸ばしこのタイプ。

プロセスの最適化は、あなたがすぐに長期的な目標からスタートです!
メソッドや複雑な問題や方法の多くの場合、非常に理論的アプローチの多様性はほとんど完全にかつ包括的に会社を紹介見える有用な方法を与えない。むしろ、スマート戦略が企業の弱点に焦点を当て、徐々にそのようなリソースが利用可能である範囲での最大の節約による方法に従って適用されている。
優先順位を設定する際に私の個人的な経験:
1)高品質 – あなたはまだあなたが先進サイト内の競争相手がハイレベルで、すでにここにある急ぐべきで赤字を持っている必要があります。
2)排出量 – 右右当時の量、通常は既に内部最適化の一環。しかし、まだ特に計画プロセスでは、かなりの可能性を秘めている。
3)プロセスの最適化 – 内部損失を回避することができる。最大の可能性は、まだほとんどの企業であります。高賃金の場所だけ極端に最適化された内部構造とプロセスと、長期的に生き残ることができるようになります。
あなたは、異なる焦点設定さらなる開発と最適化のために現在の戦略をあなたの会社を使用する場所に応じて。

ヒント!

法は、最後まで唯一の手段である。不吉な方法は存在せず、存在しませんでした。あなたが実現に最大限の効果を達成するために、その後に導入するための正しい方法と戦略を選択して、前にそうではなく、あなたは正確にあなたの赤字を知っている必要があります。

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